Los artesanos metalmecánicos

La pyme rosarina que empezó con un torno para fabricar autopartes hoy exporta desde máquinas para fabricar amortiguadores hasta líneas de producción de pañales descartables.

Claudio Mossuz, uno de los timoneles de la firma metalmecánica.

Ajustes finales en una máquina Cirmaq que partirá a México.

Hay que recorrer unos 300 kilómetros de campos de soja para llegar a esta ciudad, definida por el Observatorio Pyme de la Unión Industrial Argentina como el epicentro de un importante aglomerado metalmecánico del país, en un relevamiento hecho en 2004. Ese estudio destacó como la empresa más representativa de este centro fabril a la pyme Román y Marinoni SA. El reconocimiento de los «hermanos mayores de la industria» no fue el único que tuvo esta fábrica de 48 empleados, nacida en 1958 como una simple tornería abastecedora de repuestos para la industria automotriz.

En julio de 2005 recibió el Premio a la Excelencia Exportadora La Nación-TCA en la categoría «Exportación industrial más innovadora». Meses más tarde, la Fundación ExportAr los distinguió también por la «Incorporación de valor agregado al producto por exportar».

Varios son los argumentos que impulsaron tales distinciones. Pero de todos, uno sobresale. Y es que Román y Marinoni es el aporte rosarino a la potencia manufacturera más importante de los últimos tiempos: le vende máquinas con marca propia (Cirmaq) a China, la fábrica del mundo.

Fuera de lo común

Claudio Mossuz, gerente comercial de la firma, no oculta su asombro. «Todo esto es muy novedoso, porque somos una empresa fuera de lo común en el rubro metalmecánico. Nos especializamos en equipos para la industria de autopartes. Más específicamente, en máquinas para la fabricación de amortiguadores», contó.

En sus inicios, Román y Marinoni fue proveedor de repuestos. La empresa decidió diversificar sus tareas y comenzó a fabricar piezas bajo plano para el sector siderometalúrgico del Gran Rosario. «Crecimos al amparo de esta actividad, con clientes como Acindar y Metcon, del Grupo Ford», explicó Mossuz.

«En los 70 -añadió- vimos que era necesario generar un producto propio. En esos años, por impulso de empresas como Somisa, se instaló la idea del «compre nacional» y de la sustitución de importaciones. Empezamos a fabricar equipos de lubricación centralizada, básicos para la industria pesada siderometalúrgica, ingenios azucareros, las cementeras y las aceiteras.»

Entrada la década del 80, el mercado de provisión de repuestos se hizo más competitivo y creció la presión sobre los precios. En un nuevo giro, la empresa decidió ofrecer equipos especiales, a la medida del cliente. Es decir, soluciones en ingeniería. Siderca fue uno de los primeros clientes. Luego llegó Fric-Rot, a quienes comenzaron a proveerles las máquinas para fabricar los amortiguadores.

«Uno de los dueños de Fric-Rot era la firma brasileña Cofap. A partir de ese contacto hicimos la primera exportación, en 1992, a Brasil. Luego, esta empresa abrió una planta en Estados Unidos y nos compró máquinas para instalar allí», recordó.

Cuando Fric-Rot de Rosario pasa de manos al grupo Tenneco, y empieza a producir los amortiguadores con la marca Monroe, la actividad de Román y Marinoni acompañó esos cambios. «Ya nos conocían, así que empezamos a exportarles a las fábricas de Monroe de Brasil, Polonia y República Checa», agregó.

-¿Cómo hicieron para exportar equipos industriales en plena convertibilidad?
-La convertibilidad no ayudaba, pero son muy pocas las empresas en el mundo que fabrican máquinas para hacer amortiguadores. Y aun con el 1 a 1 nuestras máquinas eran de menor valor. Creo que nos diferenciamos porque nuestros plazos de entrega eran menores y éramos más flexibles que nuestros competidores de Estados Unidos y España. Claro que la rentabilidad no era buena.

-¿Y cómo cambió el negocio luego de los 90?
-El momento más difícil fue el de los primeros meses de la devaluación. Se cortó la cadena comercial. Nuestro trabajo tiene un riesgo implícito porque no son producciones seriadas, sino a pedido. Los proveedores locales conocían esta dinámica y estaban acostumbrados a trabajar con plazos de 60 o 90 días. Pero empezaron a tener condiciones de pago contado. Llegamos a pensar que la empresa no era viable.

No obstante, aparecieron algunos pedidos del exterior y la rueda volvió a girar sobre un terreno un poco más rentable: las cotizaciones hechas en tiempos de la convertibilidad se cobraron con un cambio a $ 3,50. «Comenzó la etapa de mayor crecimiento. En 2002 saldamos todas las deudas bancarias y volvimos a invertir. En octubre último recibimos un pedido de Filipinas, lo entregamos en diciembre y lo estamos cobrando en estos días. Y no recibimos ningún anticipo del cliente», amplió.

La competitividad confirmada con la devaluación permitió un incremento de las exportaciones que, en 2005, representó el 50% de una facturación superior a los $ 6.000.000.

A los envíos («la mayoría en avión», acotó Mossuz, debido a la urgencia de los clientes) de máquinas para la producción de amortiguadores se sumaron nuevos diseños con ingeniería propia o bajo planos del cliente: «Tamsa de México [empresa a cargo de las operaciones de tubos de acero sin costura de Tenaris] abrió una división para la fabricación de tubos de airbag, que exporta a Estados Unidos. Esa producción necesitaba una máquina especial, y no hay un catálogo que la venda, había que inventarla. Y nos llamaron a nosotros», agregó.

Variables

Mossuz cree que es la capacidad de los recursos humanos lo que los distingue. Y ubica este argumento por encima de la mano de obra barata y el precio final de un producto fabricado en la Argentina.»Si las variables actuales de costos cambian, la cosa se complicaría. Y la realidad es que el tipo de cambio está sostenido de forma artificial, tal como pasaba en la convertibilidad. Además, la recuperación de muchas empresas se debió a que la mano de obra se mantuvo barata, pero esta presión es cada vez más difícil de sostener», recordó.

«Por esta razón, la Argentina no debe sustentar el perfil exportador en el tipo de cambio. No tienen que venir a comprarnos por ser devaluados o como alternativa de bajo costo, sino por nuestra productividad, por la capacidad de agregarle valor a un producto, por nuestros plazos de entrega, por nuestra flexibilidad. Eso nos distingue de proveedores de Estados Unidos o Europa, que manejan otros criterios de fabricación. Si perdemos la variable tipo de cambio o mano de obra barata volvemos a donde estábamos hace cinco años.»

Los últimos dos años se les abrió una gran puerta. Se agregaron pedidos de una multinacional norteamericana dedicada a artículos de consumo masivo que buscaba proveedores de máquinas y repuestos para sus plantas en América latina. «No tuvieron suerte ni en México ni en Brasil. Nos contactaron y se transformó en un cliente clave: les vendimos una línea de producción para artículos descartables para las plantas que tienen desde México para abajo, incluyendo a Brasil, Venezuela, Chile y la Argentina», destacó.

Pero si hay algo que un proveedor de una firma global sabe es que la posibilidad de transformarse en abastecedor de todas las filiales está a la vuelta de la esquina, si las cosas se hacen bien. Por lo pronto, lo hicieron lo suficientemente bien como para colocar el equipo en Filipinas y Tailandia. Y en China.

-¿Y qué se siente venderle máquinas a China, desde Rosario?
-(Risas) Y… ¡Es raro!

La pequeña planta rosarina está preparando los apuntes para exponer en el Precoloquio que Ideapyme realizará el 23 de este mes en esta ciudad. Pero esta semana es clave: recibirá una auditoría del gigante norteamericano (la multinacional cuyo nombre Mossuz no puede revelar por cuestiones de confidencialidad). El futuro de la tornería que proveía repuestos para autos está a punto de cambiar, aunque comenzó a hacerlo hace 48 años.

Fuente: diario La Nación – Emiliano Galli